在纵向焊接管材或焊接卷材中寻找焊缝，尤其是在自动化生产过程中，变得日益重要，并且对最终产品的质量具有越来越关键的影响。为了确保强度等机械性能，例如在对纵向焊接管材进行弯曲时，要求焊缝位于中性轴位置，或者在钻孔时不得落在焊缝区域。
在冲压生产线中，为了避免时间和材料损失，卷材两端越来越多地自动焊接。这意味着必须了解焊缝相对于模具的位置，以防止工具受损。
ROLAND ELECTRONIC GmbH 多年来一直致力于为现代生产过程中的焊缝定位开发解决方案，并取得了显著成果。为此采用多种无损检测方法。这些方法基于焊缝与母材在冶金结构上的差异。材料是铁磁性还是非铁磁性并非决定性因素。
简而言之，通过特定工艺的电场和/或磁场渗透到被检测材料中，通过对比测量识别与母材不同的结构偏差（不均匀性）。
基于这一测量原理，可以检测到肉眼无法识别的焊缝。
一般而言，为确保成功测量，需要满足以下条件：
- 传感器必须放置在被检测材料表面，并在整个测量周期内保持接触。
- 传感器与材料之间必须保持恒定的相对运动。
采用该测量原理，可在所有铁素体和奥氏体材料中检测焊缝。
然而，在许多情况下，为了根据被检测材料确定最佳设备参数，需要对焊缝信号分析有更深入的理解。寻找最佳设置往往具有挑战性。根据材料类型、壁厚或板厚以及焊接工艺的不同，可选择多种测量方法和相应的程序参数。最佳测量结果通常只能通过试验和丰富经验获得。此外，操作人员往往对低通、高通、信号强度和测量频率等参数的含义和影响缺乏充分理解。
轻松确定焊缝定位参数
ROLAND ELECTRONIC 通过对操作软件进行全面升级，解决了这一问题。全新的直观菜单结构使用户能够根据产品类型轻松确定最佳焊缝定位参数，而无需深入了解测量设备或检测原理。
创新的助手模式大大简化了系统设置过程。操作人员只需输入管径、壁厚、材料类型、是否进行后处理以及所需的焊缝目标角度。系统将逐步引导输入这些参数，并自动计算合适的“配方”。随后在自动化流程中对其进行验证和优化。Roland Electronic 多年来持续建立和维护的数据库为此提供了宝贵支持。
Roland 焊缝检测系统 SND40 由传感器、电缆连接以及控制/评估电子单元组成。系统可提供所有常见的总线接口以及简单的 I/O 接口，以便与上位控制系统连接。
特别是在管材加工过程中，焊缝检测后必须将其正确定位在生产系统中。通过 SND40 系统接口，如有需要，还可以控制客户侧驱动系统（启动/停止）。在创建相应配方文件时，操作人员可轻松定义所需的“目标角度”。
ROLAND ELECTRONIC 在系统项目规划阶段即提供咨询与支持。针对具体应用所需的设备配置和程序参数，必要的前期实验室测试均免费进行。
此外，该焊缝检测系统还可配备远程维护单元，使 ROLAND ELECTRONIC 的服务部门能够在生产过程中提供实时支持。这尤其适用于频繁更换管材类型或对检测能力和定位精度要求较高的应用场景。
