Der Trend zum Automobil-Leichtbau geht weiter und beschleunigt sich sogar. Ein Grund ist der Einsatz von hoch- und höchstfesten Stahlblechen zur Erzeugung von Karosserie-Komponenten durch Warmumformung. Aber Gewichtseinsparung ist nur ein Aspekt, auch Sicherheit, Steifigkeit und Festigkeit lassen sich durch warm umgeformte Komponenten erhöhen. Allerdings ziehen die hohen Temperaturen der Stahlblechen von knapp unter 1000 °C auch Anpassungen im Produktionsprozess nach sich.

Überall dort wo Stahlbleche automatisch verarbeitet werden, ist sicherzustellen, dass keine Doppelbleche in die Presswerkzeuge gelangen und dort Schäden an Presswerkzeuge oder Pressen verursachen mit den damit verbundenen Ausfallzeiten. Für die Kaltumformung ist diese Problematik in der Zwischenzeit mit sehr zuverlässigen einseitigen oder an berührungslosen
doppelseitigen Sensorsystemen gelöst. Aber bei der Warmumformung kann es im Wärmeofen vorkommen, dass die bereits auf Doppelblech geprüfter Einzelplatinen sich im Berner Ofen übereinander schieben und dass die glühenden Platinen auf dem Auslauf Rollenband Doppelbleche bilden (siehe Bild).
Der Einsatz von normalen Doppelblechkontrollen mit typischen Temperaturgrenzen bis etwa 80 °C ist hier also nicht möglich. Aus diesem Grunde wurde für diese Aufgabe besondere gekühlten Sensorhalterungen mit Keramik-Wärmeschutzhülsen für Sensorsender und -empfänger entwickelt und am Auslauf des Wärmeofens installiert (siehe Pfeile im Bild). Diverse Kühlung kann durch gewöhnliches Leitungswasser durch das Kühlsystem des Wärmeofens erfolgen oder auch in einem separaten Kühlkreislauf.

Nach der Doppelblech Kontrolle werden Doppelblechen manuell ausgeschleust, während Einzelplatinen zentriert und mit dem Robotergreifer in die Presswerkzeuge eingelegt werden.