親指ほどの太さの鋼管内部には火工推進装置が配置されている。その圧力は4つ以上の穴を通ってエアバッグへ導かれ、他の場所へは決して漏れてはならない。いかなる状況でも鋼管を破裂させてはならない。したがって溶接シームは位置が正確であるだけでなく、100％気密でなければならない。結果として、位置と亀裂の検査も100％信頼性が高くなければならない。このような信頼性の高い鋼管を製造しているのが、ドイツ・カールスルーエ近郊ガッゲナウにあるケーニヒ・メタル社である。

従業員470名の中堅企業である同社は、主に自動車産業向けに板金・管部品の約半数を生産している。内燃機関用排気管やエアバッグシステム用燃焼管など、年間1,000万個以上を14種類のバリエーションで製造する一方、燃焼管用製造装置なども自社で生産している。代表取締役はハンス＝イェルク・ロイツェである。彼は、100%検査済みの製品のみが、時間通りに、かつ定期的に工場を出荷されることを保証しなければなりません。

ハンス＝イェルク・ロイゼは責任の重要な側面をこう説明する：「我々は常に納期との戦いである」。ケーニヒ・メタルは長期の操業停止を許されない。生産設備だけでなく検査装置も二重の信頼性が求められる：故障してはならず、誤作動も許されない。問題が発生した場合、ハンス＝イェルク・ロイゼは「全ての問題が最終的に私の元へ集まる」と述べる。

ケーニヒ・メタル社では、約1mm厚の鋼板から燃焼器チューブを成形し、高周波溶接で接合する。片端に穴を開ける際、溶接部に穴が位置してはならない。さらに縦方向の溶接部に亀裂やその他の欠陥があってはならない。

以下の3項目を検査する：

- パンチング前の溶接位置
- パンチング後の溶接位置
- 亀裂の有無

長い間、ケーニヒ・メタル社は位置検出用の光学システムに悩まされてきた。カメラが溶接部の周囲の色を記録し、評価ユニットが溶接シームの位置を計算する――本来は単純な手法だが、たった一つの欠点がある。機能しないのだ。

ケーニヒ・メタル社は、少なくとも2～5％の誤検知エラーが発生していることを認識した。つまり、廃棄された部品は実際には問題なかったのである。これは高額な問題であった。カメラベースのシステム提供者は問題を解決できず、次々と撤退した。結果としてケーニヒ・メタル社は信頼できる手法と供給元を模索せざるを得なかった。溶接ビード検出・検査における実証済み技術が渦電流技術である。ドイツ・ケルターンに拠点を置くローランド・エレクトロニック社は、約四半世紀にわたり溶接ビード検出技術を活用してきた実績を持つ。しかしながらローランド社は、溶接シームの位置検出においてシームの色調は信頼できないことを発見した。

明らかに一部の溶接シームは、ローランドシステムが提供する情報に加えて最大2mmまでずれていた。ここで言う「明らかに」とは、溶接シームの色調による位置特定を指す。ケルターンではこの認識は新たなものではなかった。同社は以前から「見た目だけでは判断できない」と認識していたのである。

溶接管のサンプルを詳細に分析したところ、なんと渦電流技術が正しい溶接シーム位置を特定し、目視やカメラによる光学検査は誤っていた。色が最大2mm「ずれていた」のである。原因は不明だが、ケーニヒ・メタルはこの信頼性の高い技術を採用することを決定した。ハンス＝イェルク・ロイゼは次のようにコメントしている：「渦電流による位置検出の誤差率は1%を大きく下回っています」

ローランド・エレクトロニクスの地域営業部長、トゥンカイ・オズベックは驚く様子もない。「当社は長年、渦電流技術を習得してきました。汚れや光条件の変化による影響もありません。避けるべきは強力な電磁場だけです」と説明し、さらに「当社のシステムではチューブが縦軸を中心に回転し、プローブが上部に配置されます。始点と終点を検知し、そこから位置を算出するのです」と続けた。

製品は優れているが、供給元はどうだろうか？ローランド・エレクトロニクスのサービスは？ハンス＝イェルク・ロイゼは単純に感嘆している。「ローランドはシステムを我々のニーズに合わせて調整し、統合してくれた。数週間テストでき、当初は特別に調整されたセンサーのみを購入すればよく、システムの残りは返却できた。テストが良好な結果で終了した時点で初めて支払いが発生しました。このテスト設置が我々にとって決定的でした」と述べています。これは2008年のことでした。最初のプラント導入後、さらに多くのプラントが建設されました。

「関心のあるお客様は、当社のアプリケーションラボで部品を無料でテストできます」とトゥンカイ・オズベクは付け加えます。これらのテストにより、チューブが確実に検出可能であり、プロセス条件を満たせるという確信を事前に得られます。

アフターサービスについては？ハンス＝イェルク・ロイゼ：「12月23日の夜に問題が発生したことがあります。翌24日、クリスマスイブの朝には開発責任者自らが新ソフトウェアをインストールしに来ました。これが当社のサービス品質を物語っていると思います」。ケルターンとガッゲナウの距離は100km未満。現地対応は容易です。遠距離の場合はどうでしょうか？トゥンカイ・オズベクが説明します：

「世界中に代理店がありますが、複雑なケースでは本社からスタッフを派遣することを優先します。本社のスタッフはさらに高度な訓練を受けています。結局のところ、ほとんどの顧客には24時間以内に到達できます」

ハンス＝イェルク・ロイゼは即座にこう述べる：「ローランドにとって顧客とは、システムを自社プラントに統合する機械メーカーです。エンドユーザーはそれらの設備を利用する者たち。我々は自社製造設備を構築するため、顧客でありエンドユーザーでもあるのです」。ローランド・エレクトロニックとケーニヒ・メタルはお互いを知り、理解し、尊重し合っている。ロイゼCEOの言葉を借りれば：「優れた製品——模範的なパートナーシップ」である。